围绕这台轿厢有4台机械臂，分别将不同的部件从各个传送带上抓起来，安装到这个轿厢上。车间内除了大型构件是轨道承载可360度旋转平台移动外，中小型零配件都是各种传送带水平移动，头顶上没有传统工厂的复杂的行车、吊车等设备，十分整洁。

“这是车身总装子车间，这个车间完成总装后的轿厢，才会传送到总装主车间，那边还有不短的距离，等会我们参观完其他子车间后，再去总装车间。”马由用厂内通讯器呼唤来4辆无人驾驶电瓶车，招呼大家上车后，沿着人行通道行驶而去。

到达另外一个子车间，这里是底盘总装线，和之前参观差不多的程序，一台台发动机、变速箱、转动轴、轮胎等部件，由机械臂抓到底盘上相应的位置，和其他机械臂配合一并安装……

马友带领大家乘电瓶车来到了巨大的总装主车间，一辆辆安装好发动机、变速箱等的底盘，停放在8条流水线上。

“总装流水线长达500米，宽70米。每隔10米一个工作位，8条总装流水线共计总装的车辆有400辆同时在线，完成不同工序的装配。总体计算，平均每一分钟，就可有一辆新车完成总装下线。”

“如此高效率的总装车间，却只需16名工程师在监控室作业。整个车间的操作技师、监控工程师、维修保养工程师共计40人。是目前全世界最节省人力的汽车总装工厂，没有之一。”

众人听到这里，心里都在默默计算，这样的智能工厂，可以节约多少成本。与其它车间不同，总装生产线主要是靠人工装配、机器辅助，将看似错综复杂的装配，完成得高效精准。可以说总装车间，本身就是一台人工运作的机器，前提当然是每一个岗位的工人，都经过严格的培训。

能够在总装生产线上的工作的人，都是技术能力较强的熟练技工。薪酬自然不低。

从工厂布局来看，总装车间面积远大于其它子车间，大的有数十万平米，小的也有几万平米；在工人数量上，总装车间也远远超过其它三个车间，一个车厂超过半数的工人都在总装车间工作。

……

马由没有理会沉思中的参观者。他其实也清楚他们在想什么。

不过，他还是很有“道德”地没有继续刺激这些参观者，以免引起他们心态崩溃。比如车间每天可两班倒、连续工作16小时。剩余时间8小时才是设备保养、检修时间。而检修也全是机器人承担，它们是不需要“加班工资”、更不会睡觉，都是夜晚停机后进行。

这时的人工方面，只需寥寥几名监控工程师在轮流值班。

“生产过程中，每一个环节都有品控系统，所有零部件安装完毕，都会经过扫描，从而确认所安装的部件都是正常工作状态、质量合格。这样就可以节约最终质检的时间。也就是说，一部整车的制造仅在蓝星总装厂，就有配件入厂、装配过程、整车3个质量检验环节，确保整车质量没有瑕疵。”

马友继续带着大家往总装线的尽头驶去。大家来到一个大型检测线，一辆辆崭新的车辆，排队缓缓经过宽3米、高2.4米门洞式的检测设备。平均不到半分钟，扫描检测完毕，车辆确认合格、正式下线。

所有成品车通过转送带，继续传送到总装车间外侧的成品包装车间，防护包装后，装进车辆转运专用集装箱。这种车辆专用集装箱也有一定的科技含量，为节约重量，采用的是新型超轻钢材，且为提高刚度，都是采用矩管形态。预装了多角度的吊装附件，便于自动化吊车运行。

集装箱严格讲是集装架。6个面都没有封闭。只有防护骨架，方便吊装、叠装的同时，在运输过程中可避免磕磕碰碰，对车身造成损伤。

装入集装箱的新车，由厂内有轨无人电动平板车，自动运输到到工厂外侧货运专用停车场一侧的成品仓库，等候吊装到汽车运输专用平板车上，转运到全国各地，或拉到船运港口销往全球。

这种从零配件到成品保护和集装箱运输的方式，所有环节无一不是各种高精尖的技术集成，以及对产品品质的呵护。工厂的所有营运都是通过厂内物联网系统，在人工智能（宇儿的分身之一），通过一组服务器在指挥。

这才是工厂的最高机密，任何人来都找不到人工智能的痕迹。因为20台服务器机房中，安装有一套卫星信道接收、发送器，通过私人卫星，与4台生物电脑的云计算连接，作为服务器组算力的补充。

这种智能管理体系已经非常成熟，在所有蓝星的工厂里，都有这么一套装载了指挥系统的服务器组。工厂的管理人员也都按集团发放的操作手册，进行生产计划的设置。这些设置若有错误、将会被反馈到宇儿分身处确认及调整。除了马由外，没有人知道人工智能的存在。